Tìm hiểu về phương pháp Xung Điện

Hệ thống gia công tia lửa điện (Electrical Discharge Machining -EDM) bao gồm hai bộ phận chủ yếu: Kết cấu máy và Hệ thống phóng điện. Điện cực định hình (đóng vai trò là dao) tiến tới bề mặt chi tiết gia công sinh ra một vùng ăn mòn sao chép hình dạng của dụng cụ. Năng lượng sản sinh bởi các xung điện có tần số cao, tạo ra một loạt tia lửa giữa điện cực và bề mặt chi tiết. Từ đó bóc tách một lượng kim loại nhờ sự nóng chảy và hóa hơi của vật liệu.

Tổng quan:

Phương pháp gia công tia lửa điện (Electric Discharge Machining – EDM) được phát triển vào năm 1943 ở Liên Xô bởi hai vợ chồng người Nga tại trường Đại học Moscow là Giáo sư – Tiến sĩ Boris Lazarenko và Tiến sĩ Natalya Lazarenko. Cho đến nay, phương pháp gia công này đã được phổ biến rộng rãi khắp nơi trên thế giới. Nguyên tắc của phương pháp là bắn phá chi tiết để tách vật liệu bằng nguồn năng lượng nhiệt rất lớn được sinh ra khi cho hai điện cực tiến gần nhau. Trong hai điện cực này, một đóng vai trò là dao và một đóng vai trò là phôi trong quá trình gia công.

Trong thập niên 1960 đã có nhiều nghiên cứu sâu rộng về gia công EDM và đã giải quyết được nhiều vấn đề liên quan đến mô hình tính toán quá trình gia công EDM. Trong thập niên 1970 đã xảy ra cuộc cách mạng về gia công trên máy cắt dây EDM nhờ vào việc phát triển các máy phát xung công suất lớn, các loại dây cắt và các phương pháp sục chất điện môi hữu hiệu. Hiện nay, các máy EDM đã được thiết kế khá hoàn chỉnh và quá trình gia công được điều khiển theo chương trình số.

Nguyên lý gia công

Trong quá trình gia công, dụng cụ và chi tiết là hai điện cực trái dấu, trong đó dụng cụ là catốt, chi tiết là anốt của một nguồn điện một chiều có tần số 50 – 500kHz, điện áp 50 – 300V và cường độ dòng điện 0,1 – 500A. Hai điện cực này được đặt trong dung dịch cách điện được gọi là chất điện môi. Khi cho hai điện cực tiến lại gần nhau thì giữa chúng có điện trường. Khi điện áp tăng lên thì từ bề mặt cực âm có các điện tử phóng ra, tiếp tục tăng điện áp thì chất điện môi giữa hai điện cực bị ion hóa làm cho chúng trở nên dẫn điện, làm xuất hiện tia lửa điện giữa hai điện cực. Nhiệt độ ở vùng có tia lửa điện lên rất cao, có thể đạt đến 12.000oC, làm nóng chảy, đốt cháy phần kim loại trên cực dương. Trong quá trình phóng điện, xuất hiện sự ion hóa cực mạnh và tạo nên áp lực va đập rất lớn, đẩy phoi ra khỏi vùng gia công. Toàn bộ quá trình trên xảy ra trong thời gian rất ngắn từ 10-4 đến 10-7s. Sau đó mạch trở lại trạng thái ban đầu và khi điện áp của tụ được nâng lên đến mức đủ để phóng điện thì quá trình trên lại diễn ra ở điểm có khoảng cách gần nhất.

Phôi của quá trình gia công là các giọt kim loại bị tách ra khỏi các điện cực và đông đặc lại thành những hạt nhỏ hình cầu. Khi các hạt này bị đẩy ra khỏi vùng gia công, khe hở giữa hai điện cực lớn lên, sự phóng điện không còn nữa. Để đảm bảo quá trình gia công liên tục, người ta điều khiển điện cực dụng cụ đi xuống sao cho khe hở giữa hai điện cực là không đổi và ứng với điện áp nạp vào tụ C.

Thiết bị gia công tia lửa điện

Các loại máy EDM có thể được chia ra các nhóm chính gồm:

– Máy xung EDM (Die Sinking EDM hay Ram-EDM)

– Máy cắt dây EDM (Wire-cut EDM hoặc Wire EDM)

– Máy Bắn Lỗ - Máy Xung lỗ EDM (EDM drilling)

Máy EDM dùng điện cực thỏi còn được gọi là máy xung. Điện cực trên máy này có dạng thỏi được chế tạo sao cho biên dạng của nó giống với bề mặt cần gia công, có thể được điều khiển bằng tay, ZNC hay CNC. Loại điều khiển bằng tay có độ chính xác kém nên hiện nay ít dùng.

Máy EDM dùng điện cực dây (hay còn gọi là máy cắt dây). Điện cực là dây kim loại mảnh được cuốn liên tục và chạy theo một biên dạng cho trước. Máy cắt dây EDM truyền thống được điều khiển bằng tay, kém chính xác. Trên thị trường hiện nay, đa số là máy cắt dây CNC.

Điện cực cho máy Xung

Trong gia công xung điện, điện cực đóng vai trò quan trọng bởi kết quả gia công một phần phụ thuộc vào độ chính xác của điện cực. Việc lựa chọn đúng vật liệu điện cực cũng là yếu tố quan trọng. Điều này còn ảnh hưởng đến tính kinh tế thông qua năng suất và độ hao mòn điện cực. Giá của điện cực có thể chiếm 80% chi phí gia công.

Các loại vật liệu có thể dùng làm điện cực cho máy xung là đồng đỏ, đồng – volfram, Graphite (Điện cực Than chì), bạc-volfram, đồng thau, volfram, nhôm, môlipđen, hợp kim cứng, thép… Trong đó Đồng đỏ và Graphite là thông dụng nhất. Các loại vật liệu volfram, nhôm, môlipđen, hợp kim cứng, thép… được sử dụng trong một vài trường hợp đặc biệt.

Trên máy cắt dây người ta thường sử dụng dây cắt làm bằng đồng đỏ, đồng thau, môlipđen, volfram, bạc hay kẽm có đường kính dây cắt thường từ 0,1 – 0,3mm. Các dây cắt có thể được phủ một lớp kẽm, oxyt kẽm hoặc graphit… để nâng cao độ bền của dây cũng như cải thiện khả năng sục chất điện môi vào khu vực cắt.

Khả năng công nghệ, ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng

1. Khả năng công nghệ

Bề mặt chi tiết được gia công EDM có thể đạt Ra = 0,63µm khi gia công thô và Ra = 0,16µm khi gia công tinh. Thông thường độ chính xác gia công vào khoảng 0,01mm.

Phương pháp này có thể gia công những vật liệu khó gia công mà các phương pháp gia công truyền thống khó thực hiện như thép tôi, thép hợp kim khó gia công, hợp kim cứng. Đồng thời còn gia công được các chi tiết hệ lỗ có hình dáng phức tạp.

2. Ưu nhược điểm

a. Ưu điểm

– Dung sai có thể đạt dưới 1µm (0.001)

– Gia công được các vật liệu có độ cứng tùy ý (ngay cả hợp kim Tungsten Carbide – Stellite – Hastelloy – Nitralloy – Waspaloy – Nimonic – Inconel)

– Có thể gia công nhiều biên dạng phức tạp và không gây biến dạng các thành mỏng

– Gia công phóng điện là quá trình không tiếp xúc và không tác dụng lực, rất phù hợp để gia công những chi tiết dễ vỡ. Điều này gần như bất khả thi đối với các phương pháp truyền thống

– Gia công các lỗ có đường kính rất nhỏ, các lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên đường kính lớn.

– Do có dầu trong vùng gia công nên bề mặt gia công được tôi trong dầu

b. Nhược điểm

– Phôi và điện cực đều là vật liệu dẫn điện

– Tốc độ gia công thấp. Phôi trước khi gia công EDM thường phải qua công đoạn thô trước.

– Nhiệt độ tại vùng làm việc cao nên có thể gây biến dạng nhiệt trong một vài trường hợp.

3. Ứng dụng

Phương pháp này thường gặp trong một số trường hợp sau:

– Biến cứng bề mặt chi tiết làm tăng khả năng mài mòn

– Chế tạo và phục hồi các khuôn dập đã tôi và khuôn bằng hợp kim cứng

– Các lưới sàng, rây bằng cách gia công đồng thời các lỗ bằng điện cực rất mảnh

– Mài phẳng, mài tròn, mài sắc hoặc làm rộng lỗ

– Gia công các lỗ có đường kính nhỏ Ø 0,15mm của các vòi phun cao áp với năng suất cao (từ 15 đến 30s/chiếc), gia công lỗ sâu từ 60mm cho sai số 5µm. Các lỗ Ø 0,05mm – 1mm với chiều sâu lớn như các lỗ làm mát trong cánh tuabin làm từ hợp kim siêu cứng, các lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên đường kính (L/D) lên đến 67

– Loại bỏ các dụng cụ bị gãy và kẹt trong chi tiết (bulông, tarô…)

– Gia công khuôn mẫu và các chi tiết cần độ chính xác cao bằng vật liệu hợp kim cứng

Công nghệ tiên tiến nào đang được áp dụng cho các dòng máy Xung điện, máy cắt dây đời mới: Cùng tìm hiểu thêm tại - Tính năng công nghệ